在東莞慕思健康睡眠股份有限公司（下稱“慕思”）的立體化倉庫內(nèi)，20多米的立體貨架引人注目，碩大的機械抓手正在來回工作，將床墊成品送往下一個自動化車間進行加工。而這只是慕思智造工廠中的一小部分。
從勞動密集型轉(zhuǎn)向數(shù)字化自動化生產(chǎn)，慕思實現(xiàn)了率先突圍，走到了全國乃至全世界家居行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的前列。
戰(zhàn)略驅(qū)動下的行業(yè)變形記
過去的傳統(tǒng)家具制造從設(shè)計、采購、備貨、生產(chǎn)到運輸，整個流程都需要人工全程緊跟，不能有一點馬虎。
“以往的生產(chǎn)方式效率低、安全風險大，且生產(chǎn)出來的成品質(zhì)量參差不齊?！蹦剿脊拒囬g負責人向記者介紹。
到了2013年4月，“工業(yè)4.0”的解決方案提出后，制造業(yè)便開始了數(shù)字化、智能化和自動化轉(zhuǎn)型之路。
慕思也從其中看到了家具行業(yè)的未來發(fā)展方向，將數(shù)字化升級定為企業(yè)的戰(zhàn)略目標之一。
“2015年我們開始籌備新工廠，當時的‘工業(yè)4.0’雖然有了一定成果，但是僅存在汽車、電器等行業(yè)，對于床墊這樣的軟體產(chǎn)品，全世界都沒有可參考的案例。”慕思副董事長姚吉慶曾在采訪中表示，不同于其他領(lǐng)域，軟體家具產(chǎn)品數(shù)字化轉(zhuǎn)型的難度更大。
是做傳統(tǒng)生產(chǎn)線的升級，還是冒險建立一套全新的智能制造體系。轉(zhuǎn)還是不轉(zhuǎn)？是當時的慕思難以抉擇的重大問題。
擁抱革新，實現(xiàn)迭代智造實力
8年之后的今天，我們從慕思投資超20億元打造的占地320畝、總建筑面積達38萬平方米的健康睡眠產(chǎn)業(yè)基地內(nèi)，看到慕思所選擇的答案，那就是大刀闊斧地向智能制造體系轉(zhuǎn)型。
“傳統(tǒng)圍邊需要多位工人不斷翻轉(zhuǎn)床墊操作，耗時耗力且標準不統(tǒng)一。如今的自動化流水線AI系統(tǒng)會識別面料的尺寸、大小、高度、厚度和對應(yīng)型號，經(jīng)過檢驗和校準之后將信息傳達至機器人完成操作?！蹦剿脊拒囬g負責人告訴記者。
無需人工搬運、翻轉(zhuǎn)，沒有木屑和棉絮橫飛，沒有工人汗流浹背，以前的臟活累活，現(xiàn)在全都被機器所包攬。車間的工作人員告訴記者，在數(shù)字化轉(zhuǎn)型之后，僅圍邊車間的產(chǎn)能就提升了50%。
據(jù)統(tǒng)計，依托數(shù)字化轉(zhuǎn)型，慕思工廠實現(xiàn)了“生產(chǎn)現(xiàn)場透明化管控”“智能計劃管控”“全生產(chǎn)過程質(zhì)量追溯”“供應(yīng)鏈協(xié)同管理”一體化。并于2021年被中國制造業(yè)領(lǐng)袖峰會評為“年度數(shù)字化轉(zhuǎn)型大獎——標桿工廠”。
“從這幾年探索高質(zhì)量發(fā)展的過程來看，慕思做得最正確的一件事情就是智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。我們用短短幾年的時間，完成了別人可能十多年才能達到的產(chǎn)能突破?！币獞c在8月17日舉辦的世界家具產(chǎn)業(yè)合作大會上如是說。